.png){kind=small}
.png){kind=small}
Traditionnellement, la fabrication de pièces métalliques nécessite des procédés très coûteux et complexes à partir de poudres, présentant des risques d’inhalation ou d’explosion.
Le procédé MIM (Metal Injection Moulding) appliqué à l’impression 3D permet ainsi de produire des pièces précises, en petite ou moyenne série, à un coût réduit par une technologie similaire au dépôt de filament utilisée pour les matières plastiques.
Ce procédé repose sur trois grandes étapes :
1. L'impression (mise en forme)
La première étape consiste à imprimer la pièce en 3D à partir d’un matériau composite, composé de poudre métallique mélangée à un liant (souvent un polymère).
Cette étape permet de créer une forme précise, appelée « pièce verte », mais qui reste encore fragile et non métallique au sens final.
2. Le déliantage
Ensuite, la pièce subit une phase de déliantage.
Lors de cette étape, le liant est progressivement retiré (par voie chimique puis thermique), laissant derrière lui une structure constituée uniquement de poudre métallique.
La pièce devient alors poreuse et encore fragile : on parle de « pièce brune ».
3. Le frittage
Enfin, la pièce est chauffée à haute température dans un four spécialisé.
Ce processus, appelé frittage, permet aux particules métalliques de se souder entre elles.
La pièce se densifie, gagne en solidité et acquiert ses propriétés mécaniques finales, proches de celles du titane.
Cette réduction des coûts ouvre une perspective particulièrement intéressante : l’internalisation de la production directement au sein des hôpitaux. Concrètement, cela signifie que certains dispositifs (outils chirurgicaux, implants personnalisés, pièces spécifiques) pourraient être fabriqués sur place, plus rapidement et à moindre coût. Cela améliore la réactivité des équipes médicales et réduit la dépendance vis-à-vis de fournisseurs externes.
