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Dans le cadre du projet Inside 3D, nos équipes qui travaillent sur l’impression de médicaments ont franchi une étape clé : la sélection rigoureuse de polymères de grade pharmaceutique, socle indispensable au développement de formes médicamenteuses personnalisées par impression 3D.
Des patients réels, des besoins concrets
Avant de concevoir quoi que ce soit en laboratoire, nos équipes sont allées sur le terrain. Des études menées au CHU de Lille et à l’UZ Gent ont permis d’identifier des principes actifs (PA) particulièrement pertinents à reformuler. Ces données proviennent directement des pharmacies hospitalières, là où les professionnels de santé observent au quotidien les limites des formes médicamenteuses disponibles sur le marché — dosages inadaptés, difficultés d’administration, associations thérapeutiques impossibles. Ce travail de terrain garantit que les développements du projet répondent à de véritables besoins cliniques.
Axe 1 : des médicaments anti-épileptiques adaptés aux enfants
Le premier axe se concentre sur des formes pédiatriques pour le traitement de l’épilepsie. Les enfants constituent une population pour laquelle les médicaments standards sont souvent inadéquats : les comprimés sont trop grands, les doses trop élevées, et les formes liquides pas toujours disponibles. L’équipe développe une plateforme d’impression 3D innovante (i3D) combinant trois technologies complémentaires — FDM (Fused Deposition Modeling), SLS (Selective Laser Sintering) et SSE (Semi-Solid Extrusion) — pour produire des formes adaptées à chaque enfant, en termes de dosage, de taille et de palatabilité.
Axe 2 : une polypill intelligente contre le diabète de type 2 et les maladies cardiovasculaires
Le second axe s’attaque à un défi thérapeutique majeur : les patients atteints de diabète de type 2 souffrent fréquemment de maladies cardiovasculaires associées, et se retrouvent à prendre plusieurs médicaments distincts chaque jour. La solution explorée ici est la polypill — un comprimé unique combinant trois principes actifs, chacun avec son propre profil de dissolution, calibré selon les besoins cliniques. Mieux encore, la forme du comprimé peut être individualisée pour chaque patient (shaping personnalisé), ouvrant la voie à une médication véritablement sur-mesure.
La méthode d’impression retenue pour cet axe est le FDM, qui présente un avantage notable : améliorer la biodisponibilité de certains principes actifs, c’est-à-dire la quantité de médicament effectivement absorbée par l’organisme. Cette technique travaille cependant à des températures élevées, ce qui représente un défi technique important — il s’agit de ne pas dégrader les molécules actives lors du processus de fabrication. Les équipes travaillent activement à relever ce défi.
Une médecine de précision à portée de pharmacie
Ces deux axes illustrent parfaitement l’ambition du projet : rendre la médecine personnalisée accessible, en partant des besoins réels des patients et en mobilisant les technologies d’impression 3D les plus adaptées. Ce qui semblait hier réservé à la recherche fondamentale se rapproche aujourd’hui concrètement du patient.
